（一）水玻璃是最初廣泛應(yīng)用的一種浸滲劑，水玻璃屬于硅酸鹽，也稱(chēng)無(wú)機(jī)浸滲劑。無(wú)論國(guó)內(nèi)外任何品牌的無(wú)機(jī)浸滲劑，其主體成份均為Na2O.SiO2,其分子式為Na2O.SiO2.H2O,硅酸鈉的水溶液含水60%以上。用水玻璃做浸滲劑始于上個(gè)世紀(jì)30年代，它最大的優(yōu)點(diǎn)能承受高溫，但缺點(diǎn)也是顯著的，浸滲過(guò)程長(zhǎng)、零件難清洗、固化速度慢、再次滲漏率高和需多次重復(fù)浸滲等。但最關(guān)鍵的缺陷是由它的化學(xué)成分決定的：1、硅酸鹽浸滲劑里面含有60%以上的水分子，而在無(wú)機(jī)浸滲劑固化時(shí)靠加熱脫水后的剩余物（硅酸納Na2SiO3）來(lái)密封微孔，這就是反復(fù)浸滲的原因；2、無(wú)機(jī)浸滲的固化機(jī)理，屬于可逆反應(yīng)，為物理變化。這就是霉雨季節(jié)里涂有水玻璃的紙箱為什么變軟、返潮，久置的食鹽液化的原因。假設(shè)一個(gè)滲補(bǔ)好的工件存放在一個(gè)足夠濕度的環(huán)境中，時(shí)間長(zhǎng)了工件表面會(huì)“流鼻涕”。這就是水玻璃吸水還原反應(yīng)的原理；3、固化物。水玻璃的脫水固化物Na2SiO3，這是一種類(lèi)似細(xì)石沙的無(wú)機(jī)鹽粉狀物，毫無(wú)物理強(qiáng)度。總之，無(wú)機(jī)浸滲可靠性、耐久性差，已在國(guó)外大多數(shù)場(chǎng)合被淘汰。有機(jī)浸滲劑

（二）合成樹(shù)脂自1940年開(kāi)始使用，有較好的密封效果，良好的耐化學(xué)腐蝕性和能承受溫度達(dá)204℃，但它的缺點(diǎn)是含有毒素及有害溶劑影響健康和安全，需要專(zhuān)門(mén)的安全設(shè)備，增加了設(shè)備成本。

（三）熱水固化型樹(shù)脂、厭氧固化型樹(shù)脂。該技術(shù)始于40年代的美國(guó)，相繼德國(guó)、英國(guó)也開(kāi)發(fā)出這種技術(shù)。80 年代歐美、日本的浸滲市場(chǎng)80%以上都是丙烯酸脂類(lèi)的有機(jī)浸滲。

（四）浸滲處理30 年代在美國(guó)實(shí)施。最初，一般采用的是用金屬密封劑，內(nèi)部加壓方式（Internal Pressure Method）。40年代后期，開(kāi)發(fā)并且使用了真空、加壓方式（Vacuum ang PressureMethod）。1951 年，在美國(guó)制定了MIL—I—17563C 軍事標(biāo)準(zhǔn)，明確將A 法（內(nèi)部加壓方式），B 法（真空—加壓方式）的兩種含浸方式規(guī)格化了。根據(jù)這些美國(guó)陸軍規(guī)格的制定，含浸處理適用于軍事用品、飛機(jī)部件和汽車(chē)部件，得到了廣泛的推廣。

（五）浸滲處理在中國(guó)始于80 年代末，在一汽、春蘭、二汽等公司推廣。目前進(jìn)入中國(guó)市場(chǎng)的有：美國(guó)LOCTITE、英國(guó)ULTRASEAL等。目前中國(guó)沒(méi)有制定行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。

（六）近年來(lái)，隨著國(guó)外汽車(chē)公司進(jìn)入中國(guó)設(shè)廠，國(guó)內(nèi)轎車(chē)工業(yè)得到了迅猛的發(fā)展，國(guó)外公司帶來(lái)了行業(yè)中的先進(jìn)理念、先進(jìn)的技術(shù)，有機(jī)含浸自2000 年開(kāi)始在國(guó)內(nèi)壓鑄行業(yè)大量采用。在發(fā)動(dòng)機(jī)領(lǐng)域，BMW、TOYOTA、HONDA、VOLVO、HYUNDAI、GM、FORD等公司的缸體、缸蓋均采用二次含浸（毛坯、機(jī)加）而省掉打壓檢漏工序；在汽車(chē)空調(diào)壓縮機(jī)行業(yè)，DELPHI、SANDEN、VALEO、ZEXEL 等無(wú)不采用有機(jī)含浸工藝。有機(jī)含浸技術(shù)以它杰出的理化性能、高效的生產(chǎn)率、高度的可靠性正被越來(lái)越多的壓鑄同仁所認(rèn)可。

（七）有機(jī)含浸的未來(lái)。目前，世界范圍內(nèi)專(zhuān)業(yè)同行，在高溫固化（90 度）有機(jī)浸滲劑這一技術(shù)上必須徹底解決：一、高效的水洗性；二、復(fù)雜合金高溫狀態(tài)之下的工件顏色保護(hù)；三、水洗下來(lái)的殘膠低投入循環(huán)回收再利用，真正將客戶(hù)的材料消耗降低在每公斤3 克以?xún)?nèi)。